Blog

Senzorii de forță de precizie, utilizați în roboții Mitsubishi Electric, joacă un rol esențial în monitorizarea forței de contact în timpul asamblării. Aceștia permit detectarea timpurie a problemelor, cum ar fi fisurile carcasei sau deteriorarea PCB, reducând semnificativ riscul de deteriorare a componentelor. Utilizând controlul conformității, cunoscut sub numele de „încheietură flexibilă”, roboții pot asambla cu precizie componente cu o varietate de proprietăți mecanice, cum ar fi cabluri și PCB-uri. Acești senzori sunt, de asemenea, utilizați pentru controlul calității, permițând verificarea corectitudinii butoanelor sau comutatoarelor, de exemplu în aplicațiile auto.

Senzorii de forță joacă un rol esențial în roboții de asamblare de precizie, permițând multe funcții avansate. Cele mai importante dintre acestea sunt prezentate mai jos:

Senzorii de forță din roboți funcționează la fel ca mâna umană, detectând forța aplicată pe dispozitivul de prindere. Acest lucru permite roboților să îndeplinească sarcini care necesită ajustări subtile și detectarea forței, asigurând o asamblare de înaltă precizie. Această abordare permite poziționarea și manipularea precisă a componentelor, ceea ce este esențial pentru componentele electronice delicate și complexe.

Datorită senzorilor de forță, roboții pot asambla componente fără riscul de deteriorare, compensând în același timp deplasările datorate diferențelor dintre piese și forțelor externe delicate. Stabilitatea operațională este sporită de mecanismele de blocare a poziției și de reprocesare în caz de defecțiune. În plus, calitatea producției este monitorizată în permanență prin intermediul înregistrărilor de date, ceea ce permite analizarea precisă a cauzelor erorilor și realizarea de îmbunătățiri.

Senzorii de forță permit roboților să detecteze forța de contact, permițând modificarea dinamică a direcției de acțiune și a forței de contact. Acest lucru face posibilă realizarea de sarcini complexe de asamblare care necesită aliniere și manipulare precise. Roboții pot efectua, de asemenea, procesarea întreruperilor folosind condiții de declanșare care combină informațiile despre poziție și forță.

Crearea de programe pentru roboți este mult simplificată datorită unui limbaj de programare dedicat. Pe baza unor exemple de aplicații reprezentative, programele pot fi ușor personalizate. Această abordare flexibilă permite efectuarea rapidă a modificărilor și optimizarea proceselor de producție.

Roboții pot fi „învățați” rapid să adopte poziții precise utilizând datele privind poziția și forța colectate de panoul de control. Condițiile de funcționare pot fi verificate și ajustate prin analizarea datelor privind poziția și forța și a graficelor de formă de undă pe platforma RT ToolBox3. O astfel de soluție permite monitorizarea și optimizarea continuă a proceselor de asamblare, sporind eficiența și calitatea producției.

Industria electronică are nevoie de soluții flexibile care se pot adapta la nevoile de producție în schimbare, de la proiectare la producția în masă și distribuție. Sistemele precum Poka Yoke sunt concepute pentru a minimiza erorile prin ajustări automate și monitorizarea precisă a proceselor. Printre exemplele de aplicații Poka Yoke se numără sistemele de control al calității cu senzori, oprirea automată a mașinilor și sistemele de ghidare a proceselor de asamblare, cum ar fi Pick-to-Light.

Sistemele Pick-to-Light merită o atenție specială. Combinarea acestui sistem cu un cobot (robot colaborativ) accelerează și simplifică procesul de asamblare. Cobotul livrează piesele, iar operatorul finalizează asamblarea componentelor mai complexe care sunt mai dificil de robotizat.

Roboții din seria MELFA modernizați cu instrumente de lipit și senzori de forță susțin un ecosistem cuprinzător pentru procesele de lipire. În aceste aplicații, senzorul de forță este utilizat pentru calibrarea capului de lipire. Conectarea robotului la sistemul de control și vizualizare facilitează conectarea la controlerul pentru capul de lipit, unde întreaga calibrare, precum și accesul ulterior la parametri pot fi determinate și salvate deja din sistemul principal.

În ceea ce privește flexibilitatea proceselor de asamblare, capacitatea de a vizualiza fiecare etapă a producției este un element cheie. Sistemul Gemini joacă un rol important aici, oferind soluții avansate pentru vizualizarea și gestionarea proceselor de asamblare în industria electronică.

Gemini este o platformă care integrează diverse aspecte ale producției, permițând monitorizarea precisă și optimizarea procesului de asamblare. Sistemul oferă:

• Interfață intuitivă: Permite operatorilor să monitorizeze mai ușor diferitele etape ale producției și să identifice eventualele probleme înainte ca acestea să afecteze produsul final.
• Analiza datelor în timp real: Permite ajustarea rapidă a proceselor ca răspuns la schimbarea condițiilor de producție sau la apariția unor erori.
  
• Integrarea cu alte sisteme: Permite integrarea perfectă cu sistemele de control al calității existente, cum ar fi Poka Yoke și Pick-to-Light, pentru a crește productivitatea și precizia asamblării.
• Suport pentru cobots: Cu suport pentru tehnologia roboților colaborativi, sistemul Gemini poate automatiza livrarea pieselor și eficientiza interacțiunile robot-operator, crescând flexibilitatea și productivitatea în linia de asamblare.
  
  Cu astfel de funcționalități, Gemini nu numai că sporește transparența procesului de fabricație, dar sprijină și îmbunătățirea continuă a procesului, ceea ce este esențial în industria electronică, care evoluează rapid.

Tehnologia de robotizare de la Mitsubishi Electric transformă industria electronică cu soluții inovatoare care îmbunătățesc precizia, siguranța și eficiența producției. Senzorii de forță avansați joacă un rol cheie în protejarea componentelor delicate, permițând ajustări subtile și poziționări precise în procesele de asamblare. Protecțiile împotriva descărcărilor electrostatice (ESD) care îndeplinesc standarde stricte de siguranță protejează componentele electronice sensibile împotriva deteriorării. Sistemele flexibile de control al calității, precum Poka Yoke și Pick-to-Light, automatizează ajustările și monitorizează procesele, minimizând erorile și crescând precizia producției. Colaborarea cu cobots, sau roboți colaborativi, permite livrarea eficientă a pieselor și sprijină operatorii în asamblarea pieselor mai complexe care sunt dificil de robotizat complet. Sistemul Gemini oferă soluții avansate pentru vizualizarea și gestionarea proceselor de asamblare, oferind o interfață intuitivă și analiza datelor în timp real pentru a adapta rapid procesele la condițiile de producție în schimbare.


Cu ajutorul acestor tehnologii, viitorul industriei electronice devine din ce în ce mai automatizat și mai eficient, permițând îmbunătățirea continuă a proceselor și creșterea calității producției.